Magneti Marelli START - 2

Il WCM fa bene all'azienda

L’obiettivo finale? Zero infortuni, Zero difetti, zero guasti, zero sprechi e zero scorte.
Tanti zeri che si traducono, nella quotidianità operativa della produzione e dei processi, in una migliore performance qualitativa del lavoro di ogni singolo dipendente, e in un complessivo - e importante - miglioramento degli indici di sostenibilità economica e ambientale dell’attività.

Non si tratta di un libro dei sogni, ma del World Class Manufacturing (WCM), il sistema di produzione in uso in Magneti Marelli e nel Gruppo Fiat, dove è stato lanciato nel corso del Fiat Financial analysts meeting tenutosi nel 2006.
Una sperimentazione avviata inizialmente in due impianti pilota italiani, quello di Corbetta e Venaria Automotive Lighting, e che dal 2007 coinvolge 51 stabilimenti in tutto il mondo, in tutte le linee di business, in tutte le linee di business.

Gli strumenti del WCM 
WCM è una metodologia strutturata, rigorosa e integrata che copre ogni aspetto dell’organizzazione aziendale, dalla sicurezza all’ambiente, dalla manutenzione alla logistica, alla qualità.
I metodi e gli strumenti WCM vengono applicati in modo uniforme a tutte le linee di business di Magneti Marelli e in tutti i Paesi in cui il Gruppo opera.

Le attività di miglioramento sono misurate attraverso un sistema di audit che consente di valutare il livello di implementazione nel singolo impianto produttivo dei 10 “pilastri tecnici” e dei 10 “pilastri manageriali”, che costituiscono la struttura portante del WCM.

Gli audit sono effettuati da auditors qualificati dell’Associazione WCM che procedono applicando gli stessi criteri di valutazione in uso negli altri stabilimenti del Gruppo.

Al termine dell’audit lo stabilimento riceve una valutazione complessiva che comprende dei feedback strutturati per ogni pilastro, in cui sono riportati i punti di forza e le aree su cui lavorare in modo prioritario, e uno score che va da zero a cento.

I punteggi più alti indicano livelli di prestazione via via crescenti, fino al raggiungimento di quattro livelli di award: bronzo, argento, oro e infine world class, il top della scala di valutazione.

Un'attività partecipata
Se la valutazione è eseguita da auditors esterni allo stabilimento, la “costruzione” del percorso WCM è invece un’attività partecipata, che coinvolge tutti i dipendenti, incoraggiati a partecipare all’analisi dei problemi e allo sviluppo di soluzioni che possono migliorare le perfomance.
Per sostenere questa collaborazione, Magneti Marelli ha lanciato il programma "Idea d'azione", che incentiva lo sviluppo e la raccolta di idee da parte dei dipendenti di ogni singolo impianto. Come risultato, tra il 2010 e il 2012 il numero di suggerimenti è raddoppiato, superando le 100mila proposte solo nel corso del 2012.

In generale, è sorprendente vedere la ricchezza dei miglioramenti generati in stabilimento attraverso il sistema WCM. In questo senso, qualsiasi soluzione o miglioramento del processo che porta un beneficio misurabile nel corso del tempo viene candidata per essere portata come "best practice" da implementare anche negli altri impianti, per poi eventualmente essere assunta come standard.

In Magneti Marelli è stato sviluppato un sistema che consente di raccogliere tutte le migliori best practices, con l'obiettivo di aggregare le 1.500 migliori pratiche già in essere.

Sicurezza e Ambiente pilastri chiave

Sicurezza e ambiente sono i due pillar che hanno un impatto più interessante sul fronte della sostenibilità.
La sicurezza è il primo dei 10 “Pillar tecnici” del sistema WCM, il cui obiettivo è ridurre al minimo i rischi per i lavoratori e creare una cultura della sicurezza a tutti i livelli dell’organizzazione, utilizzando un approccio preventivo e proattivo.
Si tratta di un processo che vede un grande coinvolgimento dei dipendenti, e che richiede una rigorosa analisi delle cause radice ogni volta che si verifica un evento infortunistico, per evitare che si ripeta. Grazie a questo approccio rigoroso e partecipato, l’indice di frequenza degli infortuni in Magneti Marelli è stato ridotto del 70% tra il 2009 e il 2013, e sono state attuate più di 18.000 azioni di prevenzione.
Se questi sono i numeri sul fronte sicurezza, è importante sottolineare come il “pillar” ambientale del WCM, guidato da una ricerca sistematica di tutti gli sprechi e delle perdite in modo da promuovere un più efficace utilizzo delle risorse, sia ormai diventato parte integrante del Sistema di Gestione Ambientale di Magneti Marelli.


Il WCM nel mondo

Italia

Corbetta, a Milano, è stato il primo impianto in cui, nel 2007, Magneti Marelli ha avviato il programma WCM. E, nel novembre 2012, è stato anche il primo impianto a conseguire la valutazione “argento”.
Dall’avvio del programma, nell’impianto sono stati sviluppati oltre 4.400 progetti WCM, che hanno portato a risultati importanti sia sotto il profilo economico, che in termini di sostenibilità. L’implementazione di progetti in ambito Environment & Energy, per esempio, ha portato a una riduzione delle perdite di energia del 33%. Non solo. Anche gli interventi nel campo della Logistica hanno contribuito al miglioramento delle performance ambientali: la riorganizzazione dei trasporti ha portato ad una riduzione di 6 camion in ingresso nello stabilimento al giorno, con una corrispondente diminuzione di 3,5 tonnellate di CO2 all’anno.

Per quanto riguarda la sicurezza, le attività sistematiche di analisi dei rischi hanno permesso di ridurre del 90% l’indice di frequenza infortuni e dell’85% l’indice di frequenza della medicazioni. In sei anni di attività, i dipendenti dell’impianto di Corbetta hanno sottoposto oltre 21mila suggerimenti per migliorare le attività in ottica WCM.

Altro esempio di successo nell’implementazione del WCM riguarda l’impianto Powertrain di Bari. Dopo aver avviato il programma nel 2009, ha conseguito il livello “argento” in quattro anni. Una delle attività più convincenti è nel “pillar” della qualità. L’implementazione sistematica dei metodi WCM, come il Quality Maintenance, supportata dall’utilizzo di tools specifici, quali ad esempio la Process Point Analysis, ha consentito di analizzare i processi produttivi più critici come la saldatura laser e la cromatura, portando sostanziali miglioramenti, riconosciuti da alcuni dei principali clienti, che hanno scelto l’impianto di Bari come impianto di riferimento all’interno della loro base di fornitori.

Brasile

Hortolândia, situato presso lo stato di San Paolo in Brasile, è stato il primo stabilimento di Magneti Marelli in America Latina ad avviare il programma WCM nel 2008, e a ottenere l’award bronzo nel 2012.

Il livello di coinvolgimento delle persone è uno dei fattori chiave del successo di questo impianto: sono oltre 25mila le proposte di miglioramento già raccolte, provenienti da dipendenti di qualsiasi livello aziendale. Sono stati sviluppati numerosi progetti per ridurre il consumo e lo spreco energetico.

Per quanto riguarda la Logistica, ottimizzando il sistema di spedizioni provenienti da diversi fornitori lo stabilimento è riuscito a ridurre del 75% il numero di camion in ingresso, senza penalizzare il livello di servizio.

Cina

L’impianto Magneti Marelli Electronics di Guangzhou, che ha intrapreso il percorso WCM nel 2008 e che sta lavorando per raggiungere il traguardo del livello bronzo, è il benchmark di riferimento per il Gruppo in Cina.

Il team dello stabilimento di Guangzhou ha prodotto oltre 1.500 progetti di miglioramento. Eccellenti le performance relative alla sicurezza, con un calo dei valori dell’indice di frequenza degli infortuni e delle medicazioni rispettivamente del 75% e dell’80%.

Spagna

Nell’impianto di Exhaust Systems di Santpedor, presso Barcellona, il WCM è stato avviato nel 2009, e il bronzo è arrivato nel luglio 2013. L’applicazione stringente dei tool WCM ha reso quello dei Santpedor un punto di riferimento della Exhaust Systems Business Line.

I progetti sono focalizzati sulla riduzione dei rifiuti (acque residuali, materiali assorbenti, oli, legno e acqua) e chimici, arrivando a una riduzione del 30% nel 2012, e su attività che facciano crescere la sensibilità ambientale in tutti i dipendenti.

Importanti anche gli interventi di risparmio energetico, come l’installazione di inverter e di un nuovo compressore con variatore di velocità. L’applicazione di sistemi di illuminazione LED e di pannelli solari ha contribuito inoltre a un minor consumo energetico; le emissioni totali di CO2 sono state così ridotte a poco più di 100 tonnellate all’anno.

Repubblica Ceca

Quello di Jihlava è uno degli impianti leader nel settore Automotive Lighting. Ha ricevuto il bronzo nel 2011 e sta lavorando per raggiungere a breve l’argento.

Qui il WCM ha davvero portato un cambiamento culturale nell’approccio ai processi: grazie al miglioramento in ambito logistico come l’eliminazione dei carelli elevatori, che rappresentano un ricorrente fattore di rischio, ha portato benefici tangibili per l'incremento della sicurezza nell'impianto.